Устранение дефектов связанных с пресс-формами для пластиковых изделий

Статья в промышленном каталоге статей.

Дата: 11.08.2011
Бывает, что при испытании новой пресс-формы, производители идут на определенные компромиссы с целью получить достаточно качественные изделия без дополнительных затрат. К сожалению подобная политика часто становится причиной существенных проблем на заключительных этапах отливки изделий из пластмасс.

Пресс-форма — это устройство для отливки изделий разной конфигурации из металлов, пластмасс, резины и иных материалов посредством давления, создаваемого на специальных литьевых машинах.

Пресс-формы используют при литье под давлением металлов и полимерных материалов, литье по определенным моделям, а также при прессовании полимерных материалов

В первую очередь в счет относительной дороговизны пресс-форм, их использование как правило характерно для серийного и массового производства.

Вместе с принятыми техническими характеристиками изготовления пластмассовых изделий, причинами дефектов в них могут быть также:

  • количество гнезд в пресс-форме

  • несоответствующее оформление горячего или холодного каналов

  • размер и расположение литниковой системы в пресс-форме

  • пространственная форма детали.

Эти технологические дефекты необходимо предотвращать по возможности на самом раннем ходе изготовления пресс-формы.

Часто при испытании совсем новой пресс-формы идут на компромисс с целью получить достаточно надежные пластмассовые детали без требующих дополнительных затрат времени и средств изменений пресс-формы. Большей частью этого можно достигнуть только на специфически отрегулированной машине для литья.

Таким образом пытаются компенсировать недоработки пресс-формы, неподходящей для отливки пластмассовых изделий. Изготовление пластмасс в таких условиях не соответствует нормам, у него очень малое поле переработки пластмасс и вообще оно часто является более затратным, нежели при работе на оптимизированной пресс-форме.

Нужно поставить цель - как спланировать процесс производства изделий и пресс-форму на стадии производства изделий из пластмасс, чтобы даже при мельчайших нарушениях в пластмассе, машине или окружающих условиях, то есть в пределах так называемого "поля переработки", надежность пластмассовых изделий получаемых из пресс-формы в основе своей оставалось высокого уровня.

Для решения этой проблемы в комплексные проектные расчеты дополнительно нужно включить решение задач термостатирования в ходе всего производственного процесса и обеспечить:

  • обеспечить однородность в пресс-форме температурных полей (чтобы не было перепадов температур) и экономию энергозатрат в ходе литья;

  • более рациональное заполнение закрытых формующих полостей в пресс-форме;

  • учет скоростных факторов течения расплава пластмассы для повышения производительности или необходимого уровня ориентации пластмассы в пресс-формах непрерывного цикла;

  • рациональную материалоемкость конструкции пресс формы, что позволит существенно повысить прочность пресс-формы;

  • контроль за влиянием опасных напряжений на наиболее нагруженных узлах пресс-формы;

  • точность и взаимозаменяемость, то есть важно адекватно выбирать посадку сопрягаемых элементов пресс-формы и квалитетов размеров и надежности пресс-формы.

Просмотров: 1180
Поделиться:
Написать письмо автору этой статьи

Отправляя данную форму, вы соглашаетесь на обработку ваших персональных данных согласно Федеральному закону № 152-ФЗ «О персональных данных» от 27.07.2006 г и политике по обработке персональных данных.
На этой форме установлена проверка reCAPTCHA для защиты пользователей от автоматических рассылок роботами. Отправляя эту форму, вы подтверждаете Политику конфиденциальности и Условия использования Google.

Интересный факт

ГОСТ 28759.3-90: конструкция и размеры, предназначенных для химической, нефтеперерабатывающей, нефтехимической и других отраслей промышленности, стальных приварных встык фланцев. Фланцы рекомендуются для сосудов и аппаратов с внутренним диаметром от 400 до 4000 мм и наружным базовым размером днищ и труб от 426 до 720 мм с условным давлением от 0,6 до 6,3 МПа, при температуре рабочей среды от минус 70 до плюс 540 градусов Цельсия. По стандарту ГОСТ 28759.4-90 регламентируется изготовление стальных приварных фланцев сосудов и аппаратов диаметром от 400 до 1600 мм с условным давлением от 6,3 до 16,0 МПа при температуре рабочей среды от минус 70 до плюс 540, предназначенных для работы в химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей и других отраслях промышленности.