Методы стыковки конвейерной ленты.

Статья в промышленном каталоге статей.

Дата: 17.05.2010
Ленточный конвейерный транспорт занимает ведущее место во многих отраслях народного хозяйства России. Основной и наиболее часто заменяемый элемент конвейера - лента. Именно надежность конвейерной ленты определяет эффективность работы транспортера.

Ленточный конвейерный транспорт занимает ведущее место во многих отраслях народного хозяйства России. Основной и наиболее часто заменяемый элемент конвейера - лента. Именно надежность конвейерной ленты определяет эффективность работы транспортера.

Зарубежный и российский опыт эксплуатации транспортеров свидетельствует о необходимости профессионального обслуживания конвейерных лент, гарантирующего длительную и надежную эксплуатацию конвейеров. Правильно состыкованная транспортерная лента имеет гораздо больший срок службы.

К сожалению, в России нет ни одного специализированного профессионально-технического училища или курсов, где можно было бы получить специальность по стыковке и ремонту лент. Отсутствуют практические пособия по стыковке транспортерных лент.

Под профессиональной подготовкой персонала мы понимаем тот минимум теоретических и практических знаний, который способствует наиболее рациональному использованию конвейерного транспорта в данном производстве.

Некачественно произведенная стыковка конвейерной ленты выполненная даже простейшими способами неподготовленным персоналом, обычно приводит к большим производственным потерям (замены стыка, ленты), превышающим стоимость лент в несколько раз, либо авариям – завала конвейерного тракта грузом, возгоранием лент и т.п. Поэтому, профессиональная подготовка обслуживающего персонала весьма желательна.

В зависимости от ранга персонала требуются элементарные знания технологии изготовления лент, возможности заводов РТИ по выпуску лент с заданными параметрами. Знать характеристики используемых тканей (тросов), резин. Иметь сравнительную качественную «картинку» лент, выпускаемых различными заводами и инофирмами.

Непременным условием является умение выбора лент для «своих» конкретных условий (а не только их ширину и толщину). Выполнение анализа по долговечности лент и стыков, их расходу, затрат трудоресурсов даёт благоприятные, рациональные решения по повышению экономичности конвейерного транспорта. А главное – это безаварийности и надёжности.

Персоналу, непосредственно обслуживающему конвейеры, необходимо уметь оценивать качество лент, иметь навыки снятия и их навески, регулировки и установки механизмов и приспособлений для безаварийной эксплуатации. Одно из главных задач персонала является выполнение качественных надёжных стыков, современного ремонта лент.

Если нет необходимости создания специализированного подразделения, рекомендуется обращаться на предприятия с налаженной системой обслуживания конвейеров. При самостоятельном освоении стыковки полезно создать бригаду из 4-5 человек (на небольших производствах по совместительству) с подчинением непосредственно главному механику или главному инженеру.

На начальном этапе полезно проводить отработку на модельных стыках – сначала в ¼ от натуральной величены, а затем полномасштабной. Кроме отработки и закрепления рабочих навыков «автоматически» выявится необходимость изготовления нужных и удобных приспособлений и оборудования.

В конечном итоге решающим фактором работ по стыковке и ремонту лент является культура производства конкретного предприятия и профессионализм персонала.

Ссылка: http://www.ecorti.ru/
Просмотров: 1482
Поделиться:
Написать письмо автору этой статьи

Отправляя данную форму, вы соглашаетесь на обработку ваших персональных данных согласно Федеральному закону № 152-ФЗ «О персональных данных» от 27.07.2006 г и политике по обработке персональных данных.
На этой форме установлена проверка reCAPTCHA для защиты пользователей от автоматических рассылок роботами. Отправляя эту форму, вы подтверждаете Политику конфиденциальности и Условия использования Google.

Интересный факт

Пробное давление (Рпр — это избыточное давление, при котором должно производиться гидравлическое испытание арматуры и деталей трубопровода на прочность и плотность водой при температуре не менее 5°С и не более 70°С, если в нормативно-технической документации не указано конкретное значение этой температуры.