Литейное производство.

Немного из истории…  В 1934 году был создан Институт  электросварки им. Е.О. Патона на базе Электросварочной  лаборатории  и Электросварочного комитета, которые Евгений Оскарович создал ещё в 1929 году.
В основу работы института был положен принцип сочетания научно-исследовательских и инженерно-прикладных задач, что позволяло в кратчайшие сроки решать проблемы народнохозяйственного применения сварки. Впервые в мире Е.О. Патон разработал комплексную программу развития сварочного производства. Уже первыми работами в области прочности и надежности неразъемных соединений металлов им была теоретически и экспериментально доказана высокая техническая и экономическая эффективность замены клепаных металлоконструкций сварными. Это имело основополагающее значение для широкого внедрения технологии сварки в промышленное производство. В эти же годы сформировалось научное представление о дуговой сварке как о металлургическом процессе и под руководством Е.О.Патона были развернуты исследования по ее автоматизации. В 1939-1940 годах в институте было завершено создание высокопроизводительной дуговой автоматической сварки под флюсом, и 20 декабря 1940 года было принято правительственное постановление о внедрении новой технологии на 20 заводах (в производстве вагонов, котлов, балок для мостов и других ответственных конструкций).
В  ИЭС им. Е.О.Патона всегда уделялось большое внимание литью. Как всем известно, существует много способов литья. Но стоит  уделить большое внимание электрошлаковому литью, которое было разработано в ИЭС им. Е.О. Патона.
  Сущность данного литья заключается в следующем. В промежуток между металлической водоохлаждаемой формой – кристаллизатором 4 , выполняющим наружную конфигурацию будущей отливки, и водоохлаждаемым устройством 3, выполняющим внутреннюю конфигурацию отливки, заливают электропроводный шлак 5. В этот шлак опускают расходуемые электроды 1, выполненные из сплава той же марки, что и заготовка 2. При пропускании электрического тока шлак, обладающий большим сопротивлением, нагревается и постепенно расплавляет расходуемый электрод. Жидкий металл с оплавляемого конца электрода, постоянно погруженного в шлаковую ванну, стекает в литейную форму, не соприкасаясь с воздухом, и кристаллизуется.

Электрошлаковое литье важнейшая часть технологического процесса. Производство фланцы (плоские, воротниковые) , переходы концентрические, заглушки фланцевые, втулки - детали трубопроводов для нефтегазовой и нефтехимической промышленности, также для  предприятий трубопроводного транспорта и нефтеперерабатывающего  комплекса, так как, область применения изготавливаемых деталей – наиболее ответственная, с повышенными требованиями по механическим свойствам . Качество литого металла при электрошлаковом литье лучше, чем при других способах литья, и не уступает по свойствам кованому металлу, поскольку металл расплавляясь и проходя через слой шлака, очищается от газовых и неметаллических включений, не контактирует с окислительной атмосферой воздуха, не взаимодействует с формой, имеет строго направленную кристаллизацию, благодаря чему отливки получаются плотными, без раковин и пор. Поверхность отливки практически не требует последующей механической обработки, так как она формируется в тонкой корочке шлакового гарнисажа.

Установка компании Инженерный Союз позволяет изготавливать заготовки фланцев, обечаек, кольцевых заготовок весом от 20 до 1100 кг. с условным проходом от 200 мм. (внутренний диаметр заготовки) и более.